本发明涉及一种拉延模表面淬火后数控加工方法，其特征在于：首先将拉延模具在淬火前半精加工留量0.2-0.5mm，同时需将型面的清根程序清到刀具直径φ10-6，清根程序同样需留量0.2-0.5mm；选择模具远端四点，中间两到四点作为垫活点及压点；根据淬火区域编制试刀程序，接下来就是走陡峭区域的补刀程序，采取留量0mm，跨步1mm的行切加工；其提高了数控加工精度，保证了拉延模的型面质量，减少了调试时间，降低了成本。
1.一种拉延模表面淬火后数控加工方法，其特征在于：具体方法如下：1、首先将拉延模具在淬火前半精加工留量0.2-0.5mm，同时需将型面的清根程序清到刀具直径φ10-6，清根程序同样需留量
0.2-0.5mm；选择模具远端四点，中间两到四点作为垫活点及压点；2、编程时根据淬火区域编制试刀程序，通过试刀了解工件淬火后的一些情况，选择φ30超硬加工刀具；将淬火区留量0mm，跨步0.6mm先加工到位，然后将整个拉延模的表面以留量0.03mm，跨步1-0.8mm整体加工一遍；留量0.03mm就为精加工前的切削奠定了基础；3、接下来就是走陡峭区域的补刀程序，采取留量0mm，跨步1mm的行切加工；此时加工刀具选择利用磨损后的刀片，最后就是根据前期加工情况，看是否需要进行整体精加工，如需要，凸模按余量0mm，跨步
0.35-0.5mm，凹模按余量0mm，跨步0.5-0.7mm进行加工，压料圈按余量0mm，跨步0.6-0.7mm进行加工。技术领域
本发明涉及一种拉延模表面淬火后数控加工方法，用于拉延模具表面淬火后数控加工。背景技术：拉延模表面淬火后的变形量一直难以控制，主要由于淬火后，铸件本身会发生热变形，同时根据不同的铸件结构特点及内在材质不同，其变形的规律无从定义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种拉延模表面淬火后数控加工方法，其通过淬火后数控加工，大大提高了数控加工精度，保证了拉延模的型面质量，减少了调试时间。本发明的技术方案是这样实现的：一种拉延模表面淬火后数控加工方法，其特征在于：具体方法如下：1、首先将拉延模具在淬火前半精加工留量0.2-0.5mm，同时需将型面的清根程序清到刀具直径φ10-6，清根程序同样需留量0.2-0.5mm；选择模具远端四点，中间两到四点作为垫活点及压点；2、编程时根据淬火区域编制试刀程序，通过试刀了解工件淬火后的一些情况，选择φ30超硬加工刀具；将淬火区留量0mm，跨步0.6mm先加工到位，然后将整个拉延模的表面以留量0.03mm，跨步1-0.8mm整体加工一遍；留量0.03mm就为精加工前的切削奠定了基础；3、接下来就是走陡峭区域的补刀程序，采取留量0mm，跨步1mm的行切加工；此时加工刀具选择利用磨损后的刀片，最后就是根据前期加工情况，看是否需要进行整体精加工，如需要，凸模按余量0mm，跨步0.35-0.5mm，凹模按余量0mm，跨步0.5-0.7mm进行加工，压料圈按余量0mm，跨步0.6-0.7mm进行加工。本发明的积极效果是提高了数控加工精度，保证了拉延模的型面质量，减少了调试时间，降低了成本。
附图说明
下面结合附图和实例对本发明做进一步的描述：实施例1：如图1所示，首先将拉延模具在淬火前半精加工留量0.2mm，同时需将型面的清根程序清到刀具直径φ10，清根程序同样需留量0.2mm；加工时应先考虑淬火时可能变形的部位，侧围拉延凹模一般选八点、侧围拉延凸模一般选六点垫活点及压点，然后求出淬火区域，根据试刀时了解工件淬火后的一些情况，选择φ30超硬刀具；将淬火区留量0mm跨步0.6mm先加工到位，这样做主要是因为型面在表面淬火后的淬火区硬度比较大，为防止加工中刀具在淬火区磨损过大因此先将此区域加工到位；然后将整个拉延模的表面以留量0.03mm跨步1mm整体加工一遍；这样做主要是因为由于精加工时需要使用同一把刀具加工完成，这样可以提高表面加工质量，避免加工中接刀给拉延模表面带来的负面影响；留量0.03mm就为精加工前的切削奠定了基础；接下来就是走陡峭区域的补刀程序，因为模具侧壁在加工中一定存在让刀现象，因此精加工前先将陡峭区域的余量清出十分必要，可以采取留量0mm,跨步1mm的行切加工；此时加工刀具选择利用磨损后的刀片。最后就是根据前期加工情况，看是否需要进行整体精加工，如需要，凸模可按余量0跨步0.35，凹模可按余量0跨步0.6进行加工，压料圈可按余量0，跨步0.7mm进行加工。实施例2：首先将拉延模具在淬火前半精加工留量0.5mm，同时需将型面的清根程序清到刀具直径φ6，清根程序同样需留量0.5mm；加工时应先考虑淬火时可能变形的部位，侧围拉延凹模一般选八点、侧围拉延凸模一般选六点垫活点及压点，然后求出淬火区域，根据试刀时了解工件淬火后的一些情况，选择φ30超硬刀具；将淬火区留量0mm跨步0.6mm先加工到位，这样做主要是因为型面在表面淬火后的淬火区硬度比较大，为防止加工中刀具在淬火区磨损过大因此先将此区域加工到位；然后将整个拉延模的表面以留量0.03mm跨步0.8mm整体加工一遍；这样做主要是因为由于精加工时需要使用同一把刀具加工完成，这样可以提高表面加工质量，避免加工中接刀给拉延模表面带来的负面影响；留量0.03mm就为精加工前的切削奠定了基础；接下来就是走陡峭区域的补刀程序，因为模具侧壁在加工中一定存在让刀现象，因此精加工前先将陡峭区域的余量清出十分必要，可以采取留量0mm,跨步1mm的行切加工；此时加工刀具可选择利用磨损后的刀片；可以凸模可按余量0跨步0.5，凹模可按余量0跨步0.7进行加工，压料圈可按余量0，跨步0.7mm进行加工。实施例3：首先将拉延模具在淬火前半精加工留量0.3mm，同时需将型面的清根程序清到刀具直径φ8，清根程序同样需留量0.3mm；加工时应先考虑淬火时可能变形的部位，侧围拉延凹模一般选八点、侧围拉延凸模一般选六点垫活点及压点，然后求出淬火区域，根据试刀时了解工件淬火后的一些情况，选择φ30超硬刀具；将淬火区留量0mm，跨步0.6mm先加工到位，这样做主要是因为型面在表面淬火后的淬火区硬度比较大，为防止加工中刀具在淬火区磨损过大因此先将此区域加工到位；然后将整个拉延模的表面以留量0.03mm，跨步1mm整体加工一遍；这样做主要是因为由于精加工时需要使用同一把刀具加工完成，这样可以提高表面加工质量，避免加工中接刀给拉延模表面带来的负面影响；留量0.03mm就为精加工前的切削奠定了基础；接下来就是走陡峭区域的补刀程序，因为模具侧壁在加工中一定存在让刀现象，因此精加工前先将陡峭区域的余量清出十分必要，可以采取留量0mm,跨步1mm的行切加工；此时加工刀具可选择利用磨损后的刀片；最后就是根据前期加工情况，看是否需要进行精拉延模的整体精加工，如需要，凸模可按余量0，跨步0.4，凹模可按余量0，跨步0.5进行加工，压料圈可按余量0，跨步0.65mm进行加工。